Die rechtlichen Vorgaben für den Nachweis der Funktionalen Sicherheit sind in der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG (und ab 20.01.2027 in der EU-Maschinenverordnung 2023/1230) als grundsätzliche Verpflichtung des Herstellers zur Sicherheit und Risikominderung festgelegt.
Wir erklären die Grundlagen und Begrifflichkeiten zum Thema mit Fokus auf den Performance Level (PL)-Nachweis nach harmonisierter Norm EN ISO 13849-1/-2. Weiterhin zeigen wir häufige Fehler in den Prozessen der Funktionalen Sicherheit auf und geben Tipps für die Praxis.
Was ist Funktionale Sicherheit?
Abgrenzung zur technischen und elektrischen Sicherheit
Technische und Funktionale Sicherheit unterscheiden sich vor allem in ihrem Ansatz, Umfang und in den angewandten Maßnahmen, um Gefährdungen zu beherrschen. Technische Sicherheit umfasst alle Maßnahmen und konstruktiven Vorkehrungen, die darauf abzielen, Gefährdungen bereits durch mechanische, bauliche oder elektrische Eigenschaften von Maschinen auszuschließen oder zu minimieren, z. B. Schutzverkleidungen, Trennrelais oder mechanische Verriegelungen. Funktionale Sicherheit befasst sich damit, sicherheitsbezogene Funktionen durch Steuerungs-, Regelungs- oder Logiksysteme zuverlässig bereitzustellen. Hierbei sorgen zuverlässige, redundante und diagnostische Strukturen dafür, dass insbesondere bei Ausfall, Störung oder Fehler ein sicherer Zustand eingeleitet und gewährleistet bleibt. Z. B. darf der Roboter in einer Bearbeitungszelle der Automobilfertigung nur dann bewegt werden, wenn alle Sicherheitslichtvorhänge geschlossen sind und keine Personen im Gefahrenbereich sind.
Bedeutung nach Normen und Gesetzen
Nach der Definition aus der IEC 61508-4 bezeichnet Funktionale Sicherheit den wesentlichen Teil der Gesamtsicherheit eines Systems, der von der korrekten Funktion des sicherheitsbezogenen elektrisch/elektronischen ggf. programmierbaren Steuerungssystems und anderer risikomindernder Maßnahmen abhängt. Laut ISO 26262-1 bedeutet Funktionale Sicherheit, dass o. g. System bei systematischen Fehlern (z. B. fehlerhafte Systemauslegung) und bei zufälligen Hardwareausfällen (z. B.
Bauteilverschleiß) mit gefahrbringender Wirkung in einen sicheren Zustand wechselt oder dort verharrt.
Das Produktsicherheitsgesetz ProdSG stellt Anforderungen an die Produktsicherheit, um die Sicherheit und Gesundheit von Personen bei Verwendung der Produkte zu gewährleisten. Darin verweist §4 auf Standards und harmonisierte Normen und stellt somit eine Verbindung zu weiteren Vorschriften, z. B. zur Maschinenrichtlinie oder auch bald zur Maschinenverordnung her. Funktionale Sicherheit kann daher als grundlegende Eigenschaft eines sicheren Produktes interpretiert werden.
Branchenübersicht und Normenumfeld
Mit der fortschreitenden Vernetzung steigt die Komplexität unserer Welt kontinuierlich. Daher ist das Thema „Funktionale Sicherheit“ nicht ausschließlich auf den Industriebereich beschränkt, sondern kommt in einer Vielzahl von Branchen und Anwendungsfeldern zum Einsatz. Beispiele hierfür sind unter anderem die Logistik, Luft- und Schifffahrt, Kerntechnik, Bahnsysteme, Fahrzeugindustrie, Prozessindustrie, Explosionsschutz, Medizintechnik sowie Haushaltsgeräte.
Die Abbildung zeigt, dass die generische Basisnorm IEC 61508 den Kern der Funktionalen Sicherheit bildet, aus dem sich unterschiedliche Sektor-Normen gebildet haben. Jeder dieser Bereiche greift auf Sektor-Normenreihen zurück, deren Inhalte speziell auf die jeweiligen Anwendungsfelder angepasst sind.
Rechtlicher Ursprung
Der rechtliche Ursprung der Funktionalen Sicherheit liegt in erster Linie in der EU-Maschinenrichtlinie bzw. EU-Maschinenverordnung und ihrer deutschen Umsetzung im Produktsicherheitsgesetz ProdSG. Das Produkthaftungsgesetz ProdHaftG und die Betriebssicherheitsverordnung BetrSichV ergänzen diese Anforderungen, welche in den Normen EN ISO 13849 und IEC 62061 harmoniert sind. Damit besteht eine klare Rechtsgrundlage, nach der Hersteller steuerungstechnische Maßnahmen in Form von Sicherheitsfunktionen nach den Vorgaben der Risikobeurteilung festlegen, umsetzen und nachweisen müssen. Der Nachweis der Funktionalen Sicherheit durch den Hersteller ist unverzichtbar für die Produktkonformität und die CE-Kennzeichnung.
Wer ist verantwortlich, Funktionale Sicherheit umzusetzen?
Die Verantwortung für die Berechnung der Funktionalen Sicherheit nach EN ISO 13849-1/-2 liegt bei folgenden Personen:
- Hersteller der Maschine
- Externe Entwickler sicherheitsgerichteter Steuerungen
- Systemintegratoren von größeren Anlagen
Diejenigen, die das sicherheitsgerichtete Steuerungssystem entwerfen und in die Maschine integrieren, üblicherweise der Maschinenbauer oder beauftragte Steuerungsingenieure, tragen die Verantwortung dafür, die erforderlichen Berechnungen gemäß EN ISO 13849-1/-2 durchzuführen und zu dokumentieren.
Der Lebenszyklus der Funktionalen Sicherheit
Der Prozess der Funktionalen Sicherheit läuft in folgenden Schritten zyklisch ab:
- Schritt 1: Sicherheitsbewertung
Bei der Sicherheitsbewertung werden die nötigen sicherheitstechnischen Vorbetrachtungen wie Festlegung des Anwendungsbereichs, relevante Normen, Organisation/Verantwortlichkeiten und ein Projektplan aller sicherheitsrelevanter Aktivitäten erstellt.
- Schritt 2: Funktionale Anforderungen
Auf der Basis der sicherheitstechnischen Vorbetrachtungen werden die Sicherheitsanforderungen erarbeitet, um die ermittelten Gefährdungen zu beherrschen. Bei der Risikobeurteilung stehen wir Ihnen zum Ermitteln der Gefährdungen und bei der Abstimmung der Sicherheitsfunktionen gerne zur Seite.
- Schritt 3: Design and Verifikation
Beim Design wird das technische Sicherheitskonzept erstellt und die
architektonischen Maßnahmen festgelegt. Dabei sind die ersten Verifikationsschritte enthalten, um später die Einhaltung der funktionalen Sicherheitsanforderungen zu bestätigen. Wir unterstützen Sie bei der Erstellung des Sicherheitskonzepts.
- Schritt 4: Installation, Verifikation/Validierung
In diesem Schritt erfolgt das Design und die Implementierung der Hard- und Software nach den Anforderungen aus dem vorherigen Schritt. Bei der Verifikation auf Komponentenebene wird sichergestellt, dass das Gesamtsystem die Sicherheitsanforderungen erfüllt. In der Design-Phase bewerten wir für Sie die normkonforme Umsetzung Ihrer Sicherheitsfunktionen und erstellen für Sie den Nachweis der Funktionalen Sicherheit. Die Validierung prüft das Verhalten des Gesamtsystems im realen Betriebsumfeld.
- Schritt 5: Betrieb, Wartung, Änderungsmanagement
Hier werden die in Betrieb befindlichen Systeme regelmäßig geprüft, gewartet und instandgehalten. Im Rahmen von z. B. Retrofit wird das Gesamtsystem bei neuen Erkenntnissen überarbeitet oder ergänzt, womit man wieder mit Schritt 1 des Zyklus beginnt.
Zusammenhang zwischen Risikobeurteilung
und funktionaler Sicherheit
Die Risikobeurteilung bildet die Grundlage für die Umsetzung funktionaler Sicherheit und entscheidet über Anzahl und Umfang der Sicherheitsfunktionen. Erst durch die systematische Analyse von Gefährdungen können die passenden Sicherheitsfunktionen und der jeweils erforderliche Performance Level abgeleitet werden.
Definition einer Sicherheitsfunktion
Eine Sicherheitsfunktion ist eine gezielte Maßnahme zur Reduktion eines identifizierten Risikos und steht für die sicherheitsbezogenen Teile einer Steuerung (SRP/CS). Sie beschreibt, wie eine Maschine zum Schutz von Personen auf bestimmte Ereignisse reagieren muss und wird initiiert, sobald eine gefährliche Situation erkannt wird. Eine Sicherheitsfunktion besteht aus einem auslösenden Ereignis, einem sicheren Zustand und einer spezifischen Reaktion.
Bestimmen des auslösenden Ereignisses
Das auslösende Ereignis ist der konkrete Auslöser für die Aktivierung einer Sicherheitsfunktion. Dabei wird die potenzielle Gefahr definiert, die Auslöser einer Sicherheitsfunktion sein kann, z. B. das Öffnen einer Schutztür oder das Erreichen eines Endschalters. Die exakte Definition ist wichtig für die korrekte Auslegung des Sicherheitssystems.
Definieren des sicheren Zustands
Der sichere Zustand als Ziel jeder Sicherheitsfunktion beschreibt den Zustand, in dem von der Maschine keine Gefahr mehr ausgeht. Das kann etwa ein Stillstand der gefährdenden Bewegung oder das Abschalten von Energiequellen sein. Der sichere Zustand muss eindeutig definiert und zuverlässig erreicht werden.
Definieren der sicherheitsgerichteten Reaktion
– Verhalten im Normal-/Fehlerfall
Die sicherheitsgerichtete Reaktion beschreibt, wie die Maschine auf ein auslösendes Ereignis reagiert. Neben dem normalen Betriebsverhalten muss auch die Reaktion bei Fehlern definiert werden. Im Normalfall erfolgt die Reaktion kontrolliert und vorhersehbar. Im Fehlerfall, z. B. bei Ausfall eines Sensors oder Aktors muss das System dennoch zuverlässig reagieren und in den sicheren Zustand übergehen.
Ob sicherheitstechnische Vorbetrachtungen, Design oder Performance Level (PL)-Nachweis Ihrer Sicherheitsfunktionen – Wir begleiten Sie professionell durch jede Phase des Prozesses.
Die Umsetzung und der Nachweis der Funktionalen Sicherheit ist im Maschinenbau grundsätzlich anhand der Normen EN ISO 13849 oder IEC 62061 möglich. Die Wahl zwischen beiden Normen richtet sich im Wesentlichen nach der Technologie und Komplexität des Steuerungssystems und den etablierten Prozessen in Ihrem Unternehmen.
Beide Normen verfolgen einen risikobasierten Ansatz, d. h. die erforderliche Zuverlässigkeit der Sicherheitsfunktion wird durch Risikobewertung ermittelt, um das Risiko auf ein akzeptables Niveau zu senken. Beide Normen lösen in Europa eine Vermutungswirkung im Sinne der Maschinenrichtlinie aus, sodass die Entscheidung primär durch technisch-fachliche Aspekte geprägt wird.
Die IEC 62061 hat für die Ermittlung des Safety Integrity Levels (SIL) einen detailliert wissenschaftlichen Ansatz und liefert sehr ausführliche Vorgaben für rein elektrische bzw. programmierbare Systeme mit komplexen Softwarekomponenten. Die EN ISO 13849 zur Ermittlung des Performance Levels (PL) eignet sich als sehr praxisorientierte Norm besonders für gemischte Systeme mit nicht-elektronischen Komponenten (pneumatisch, hydraulisch oder mechanisch) und eine weniger aufwendige Dokumentation. Auf diese Weise können auch Relaislogiken oder einfache Schalternetzwerke beurteilt werden.
Allgemeine Definition
Der Performance Level (PL), eine diskrete Stufe, beschreibt den Grad der Zuverlässigkeit einer Sicherheitsfunktion, unter festgelegten Bedingungen sicher zu funktionieren. Er wird durch fünf Stufen angegeben von a (niedrig) bis e (hoch). Die ISO 13849-1 definiert die Kriterien zur Ermittlung des PL.
Der PL ist ein Maß für die Wahrscheinlichkeit eines gefährlichen Ausfalls pro Stunde (PFHd) einer Sicherheitsfunktion. Er berücksichtigt technische und strukturelle Eigenschaften.
Alternativ zum Performance Level (PL) wird oft der Safety Integrity Level (SIL) nach der Norm IEC 62061 verwendet. Beide Kennwerte teilen sich denselben Zahlenwert für den PFHd. Somit ist es möglich, nach IEC 62061 umgesetzte Baugruppen zu nutzen, um einen Performance Level (PL) zu berechnen. Beide Norm-Konzepte dazu sind ähnlich, aber nicht identisch.
Erforderlicher PL
Der erforderliche Performance Level (PLr) wird durch die Risikobeurteilung für jede Sicherheitsfunktion ermittelt. Faktoren wie Schwere der Verletzung, Häufigkeit der Exposition und Vermeidungsmöglichkeiten fließen in die Bewertung ein.
S: Schadensausmaß
F: Gefährdungsexposition
P: Möglichkeit zur Vermeidung eines Gefährdungsereignis
Ziel ist es, das Risiko auf ein akzeptables Maß zu reduzieren. Der PLr dient als Zielvorgabe für die technische Umsetzung.
Erreichter PL
Nach Ermittlung des PLr ist notwendigerweise und nachvollziehbar zu überprüfen, ob dieser von der Sicherheitsfunktion erfüllt wird. Der erreichte PL beschreibt, welche Sicherheitsleistung das System anhand der eingesetzten Komponenten und deren Eigenschaften tatsächlich erbringt. Er muss mindestens dem PLr entsprechen, um normkonform zu sein. Eine Abweichung bedeutet Nachbesserungsbedarf.
Die Bestimmung des erreichten PL erfolgt für die Sicherheitsfunktion entweder durch eine vereinfachte Methode oder durch technische Analyse und detaillierte Berechnung. Dabei werden alle sicherheitsrelevanten Komponenten in der Sicherheitskette betrachtet. Die Ergebnisse müssen dokumentiert und nachvollziehbar sein.
Faktoren für den Nachweis des Performance Levels (PL)
Drei Hauptfaktoren bestimmen den PL-Nachweis: Kategorie (Struktur), MTTFd (mittlere Zeit bis zum gefährlichen Ausfall) und DCavg (Diagnosedeckungsgrad). Diese Faktoren definieren die Qualität der Sicherheitsfunktion. Ihre Kombination ergibt den erreichten Performance Level. Jeder Faktor hat eigene Anforderungen gemäß EN ISO 13849-1.
- Robustheit (Kategorie)
Die Kategorie beschreibt die strukturelle Ausführung der Sicherheitsfunktion. Sie reicht von einfachen Systemen (Kat. B) bis zu hochverfügbaren, redundanten Systemen (Kat. 4). Je höher die Kategorie, desto robuster das System. Die Kategorie ist die Grundlage für die weitere PL-Berechnung.
- Zuverlässigkeit (Ausfallwahrscheinlichkeit)
Die Wahrscheinlichkeit eines gefährlichen Ausfalls pro Stunde wird durch den PFHd-Wert ausgedrückt. Bei der Betrachtung der Zuverlässigkeit basiert der PFHd-Wert auf den Daten der eingesetzten Komponenten, z. B. dem MTTFd-Wert. Ein hoher MTTFd-Wert trägt zu einem niedrigen PFHd-Wert bei. Daraus resultiert eine hohe Zuverlässigkeit und somit ein höherer Performance Level (PL).
- Fehlererkennung (Diagnosedeckungsgrad, CCF)
Die Diagnosedeckung (Diagnostic Coverage – DC) gibt an, wie gut ein System interne Fehler erkennt und aufdeckt. Eine hohe Diagnosedeckung verbessert die Fähigkeit zur Fehlerbehandlung und steigert die Güte der funktionalen Sicherheit.
Bei der Sicherheitsbewertung in redundanten Systemen müssen zusätzlich die Maßnahmen gegen Fehler gemeinsamer Ursache (Common Cause Failure – CCF) getroffen werden.
- Maßnahmen gegen systematische Ausfälle
Ein systematischer Ausfall einer Sicherheitsfunktion bezeichnet einen Fehler oder eine Schwäche in der Entwicklung und Umsetzung einer Sicherheitsfunktion, der nicht zufällig auftritt, sondern auf bestimmte Ursachen zurückzuführen ist z. B. Designmängel, unzureichende Tests, menschliche Fehler.
Ziel dieser Maßnahmen ist, solche Fehler bereits im Entwicklungsprozess zu erkennen und zu vermeiden, bevor sie in das Produkt gelangen. Die EN ISO 13849-1 enthält entsprechenden Leitlinien.
Nachweis des Performance Levels mit dem Tool SISTEMA
Das kostenlose Software-Tool SISTEMA des IFA unterstützt die detaillierte normgerechte Berechnung des PL und die zugehörige Dokumentation. Es ermöglicht die Eingabe aller sicherheitsrelevanten Kenngrößen und generiert automatisch den erreichten PL. SISTEMA ist bei Prüfstellen anerkannt, vereinfacht die Dokumentation und ist ein unverzichtbares Werkzeug für den PL-Nachweis.
Zur Unterstützung bei der Umsetzung funktionaler Sicherheit stehen Tools wie SISTEMA, Herstellerdatenbanken mit Sicherheitskennwerten und Checklisten nach Norm zur Verfügung. Diese erleichtern den normgerechten Nachweis und die Dokumentation.
Welche Dokumente sind für den Nachweis
des erreichten Performance Levels erforderlich?
Für den Nachweis des erreichten Performance Levels sind Dokumente wie das Sicherheitskonzept, die Risikobeurteilung, Schaltpläne, Bauteildatenblätter mit Sicherheitskennwerten, der SISTEMA-Bericht sowie Validierungsberichte notwendig.
Auch Herstellerzertifikate und Prüfprotokolle sind weitere Unterlagen und Bestandteil der CE-Dokumentation. Aus dem Nachweis der Funktionalen Sicherheit ergeben sich die Werte für die Lebensdauer verschleißbehafteter Bauteile in der Sicherheitskette. Danach müssen diese Bauteile getauscht werden.
Validierung nach EN ISO 13849-2
Die EN ISO 13849-2 fordert die Validierung aller Sicherheitsfunktionen vor Inbetriebnahme der Maschine. Dabei wird geprüft, ob das sichere Steuerungssystem die Anforderungen in Theorie und Praxis erfüllt.
Der Validierungsplan beschreibt systematisch die zu verwendenden Mittel, um die Sicherheitsfunktionen, Kategorien und Performance Level zu validieren wie z. B. Identität aller Dokumente, Betriebs- und Umgebungsbedingungen während der Prüfung oder Prüfnormen.
Das Validierungsprotokoll dokumentiert die Ergebnisse der Prüfungen und bestätigt, dass die Anforderungen nach Norm sowohl unter Normal- als auch unter Fehlerbedingungen erfüllt sind. Die Validierung ist verpflichtend und Voraussetzung für die CE-Kennzeichnung nach Maschinenrichtlinie/-verordnung.
Häufige Fehler
- Fehler: Zukauf-Komponenten ohne Sicherheitsbewertung
Bei zugekauften Komponenten, die in sicherheitsrelevanten Teilen der Maschinensteuerung eingesetzt werden, fehlt der Sicherheitsnachweis bzw. sicherheitstechnische Kenngrößen des Zulieferers. Achten Sie beim Zukauf von Komponenten für sicherheitsrelevante Funktionen darauf, dass diese über Kenngrößen nach Norm z. B. EN ISO 13849 verfügen.
- Fehler: Unzureichende oder fehlerhafte Risikoanalyse und -bewertung
Oft wird der Aufwand und die Komplexität unterschätzt, das Risiko umfassend zu betrachten, dass durch eine steuerungstechnische Maßnahme abzusichern ist. Potenzielle Schadensszenarien sind z. B. gespeicherte Energie in Pneumatik, Hydraulik oder hochgehaltenen Lasten. Nur mit einer vollständigen Bewertung des Risikos kann der erforderliche Perfomance Level korrekt bestimmt werden, um die Sicherheitsfunktion hinreichend zu definieren.
- Fehler: Fehlendes Verständnis für die Sicherheitskenngrößen
Häufig ist beim Nachweis der Funktionalen Sicherheit nicht klar, welche Kombination aus Architektur, Zuverlässigkeit und Fehlererkennung nötig ist, um das geforderte Performance Level (PL) zu erfüllen. Lassen Sie sich von den Fachleuten der Firma HighDoc dazu beraten und ggf. den Nachweis der Funktionalen Sicherheit für Ihre Maschinensteuerung erstellen.
- Fehler: Nachweis der Funktionalen Sicherheit ist nur Endcheck
Häufig wird der Nachweis der Funktionalen Sicherheit nur für den Endcheck herangezogen und ist nicht Bestandteil des steuerungstechnischen Entwurfsprozesses. Daher verlagern sich essenziell notwendige Korrekturen oft an das Projektende. Holen Sie externe Berater für Dienstleistungen oder Wissenstransfer in Ihr Unternehmen rechtzeitig „ins Boot“. Damit vermeiden Sie Fehler bei der Auslegung, Validierung und Dokumentation Ihrer Maschinensteuerung, um Normanforderungen sicher zu verstehen und umzusetzen.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Wenn der Nachweis der funktionalen Sicherheit nicht durchgeführt wird, hat das folgende Konsequenzen:
- Fehlende Nachweisbarkeit des erforderlichen Performance Levels (PL)
Ohne Berechnung können Sie nicht belegen, ob Ihre Sicherheitsfunktion das nötige Risiko abdeckt. Es ist unklar, ob die Maßnahmen ausreichen, um die Gefährdung (z. B. Quetsch- oder Schnittstellen) zu reduzieren. Weiterhin fehlt der dokumentierte Nachweis, dass Mensch-Maschine-Schnittstellen gemäß den Anforderungen der Norm ausgelegt wurden.
- Verstoß gegen gesetzliche und normative Anforderungen
Die EN ISO 13849-1 ist in der EU harmonisiert mit der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG (und ab 20.01.2027 in der EU-Maschinenverordnung 2023/1230). Fehlt der Nachweis der PL-Ermittlung, verlieren Sie die Konformität nach Maschinenrichtlinie. Eine CE-Kennzeichnung ist nicht zulässig. Weiterhin können Behörden, z. B: Marktaufsicht die Inbetriebnahme verbieten oder den Betrieb untersagen.
- Erhöhtes Risiko für Personal und Sachwerte
Ohne nachvollziehbare Berechnung können Sie nicht nachweisen, dass die Sicherheitsfunktion unter realen Betriebsbedingungen ausreichend zuverlässig ist. Dies führt z. B. zu Ausfällen von Sicherheitsfunktionen, Personen- und Sachschäden
- Haftung und Versicherungsprobleme
Versicherungen können Leistungen verweigern, und es drohen Regress- oder Schadensersatzansprüche.
- Wird die Berechnung nicht vollständig über alle Komponenten hinweg durchgeführt, bleibt unklar, welchen PL die Gesamtkette tatsächlich liefert. Im schlimmsten Fall führt das dazu, dass der erreichte Performance Level der Sicherheitsfunktion unter den erforderlichen Performance Level fällt. Damit besteht ein erhöhtes Unfall- und Schadensrisiko, weil die Schutzfunktion nicht zuverlässig wirkt.
- Ohne vollständige PL-Berechnung ist es nicht möglich zu belegen, dass die Maschine den Forderungen der Maschinenrichtlinie entspricht.
- Für die CE-Kennzeichnung einer Maschine ist die Technische Dokumentation erforderlich, welche belegt, wie die sicherheitsrelevanten Funktionen verifiziert und validiert wurden.
Es müssen entweder architektonische Verbesserungen (höhere Kategorie, Redundanz, bessere Diagnose) umgesetzt oder Bauteile mit höherer Zuverlässigkeit eingesetzt werden.
Ziel ist: Erforderlicher PL ≥ Erreichter PL
Grundsätzlich so lange, wie sich die Maschine und ihre Sicherheitsfunktionen und -komponenten nicht ändern. Bei Modifikationen an Maschine oder Steuerung muss eine erneute Bewertung der Risiken und der daraus resultierenden Sicherheitsfunktionen ggf. ergänzter Sicherheitsbauteile erfolgen.
Der Nachweis zur Funktionalen Sicherheit kann theoretisch nachträglich erstellt werden. In der Praxis ist das jedoch mit Risiken verbunden, da die Prüfung der Integrität evtl. im Nachgang eingebauter Sicherheitskomponenten in der Regel mit zusätzlichem Aufwand für Sie verbunden ist. Daher ist es immer besser, den Nachweis zur Funktionalen Sicherheit parallel zur Entwicklung durchzuführen.
Nachweise der Funktionalen Sicherheit und des Performance-Levels sind nicht nur gesetzlich vorgeschrieben, sondern dienen Herstellern auch als rechtliche Absicherung.
Wir begleiten Sie beim Entwicklungsprozess und unterstützen Sie bei der Erstellung von normgerechten Nachweisen.
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Autor
Daniel Keil
CEO HighDoc Technische Dokumentation GmbH
- veröffentlicht am
